한도의사: 핵심 가치는 공급 체인에 있다

한 소형 창업자에게 견본과 생산은 상당히 고통스럽고 오랜 쌓여 모색해야만 점차 완벽해진다.

"많은 사람들이 공급 사슬을 탐구하는 길에 죽었다."

조영광은 한과 같은 시기에 일어났던 많은 의상 브랜드들이 이미 물에 잠겼다.

인터넷 브랜드는'2층 가죽'이라는 제목으로 그림이 예쁘고, 물건이 손에 들어가면 입을 수 없다는 평가다.

"잘 하고 싶지 않다는 말이 아니라 양은 작고 잘 어울리는 공급 체인, 우수한 공급사슬과 양은 영원히 일치한다."

조영광은 이 점을 깊이 알고 있다.

한쪽은 기반

편의 창업 채널, 한편 무수한 소형 창업자, 조영광은 소형 창업자 사이의 기회를 보았다.

업계 내의 우수 공급 사슬과 연결.

이 기회를 본 것은 그만이 아니다.

이전에는 이미 누군가가 이 일을 하고 있었지만 뜻대로 되지 않았다.

이 회사는 직접 타오바오 판매가들의 품목으로 공급 사슬을 연결하기 때문이다.

알고 보면

주문이 흩어지고 뒤섞여, 원단, 스타일, 핏형, 공예가 각각 다르다.

소량 을 대량 으로 모아 말하기 가 얼마나 쉽겠는가?

"제품, 팀 컨트롤 컨트롤을 하지 않으면 주문서가 산산될 것이다."

조영광은 이것이 관건이라고 생각한다.

이에 따라 샘플과 생산 코너에 한다 이 시스템은 제한 수량의 핏과 원단 선택만 제공한다.

한모두가 오랫동안 쌓아온 우수한 협력업체들이 품질에 보장되고 있다.

관련 링크:

RCMTM 시스템의 연원은 2003년까지 거슬러 올라가야 한다. 장내람의 아버지 장대리가 물의를 일으킨 결과다.

당시 의상은 여전히 황금 산업이었지만 장대리는 저비용 + 저가격 + 저가격 + 채널 + 피라미드는 제조업의 장기적인 출로가 아니라 고부가가치만 지속적으로 발전할 수 있다.

한 일본의 의류 정제 업체를 참관하는 대리가 많은 측면에서 레이저 재단, 컴퓨터 설계, 타판 등을 실현하는 것을 보고 있다.

그러자 그는 공업자동화의 수단으로 정제를 실현하려는 생각을 태우고, 이는 유럽과 미국이 이렇게 많은 의류대기업들이 완성하지 못한 임무였다.

한 대로 평탄한 시대에, 울퉁불퉁한 산길을 걷는 것은 절대 환영받는 선택이 아니다. 산길 뒤에 경치가 아름답다고 하더라도.

장 대리의 결정은 회사 내부에서 조금의 지지를 받지 못했지만 그 외에도 더 큰 어려움은 의상 정제 기술의 실현에 있다.

규모화의 기본적인 요구는 표준화이며, 장 대리는 어떻게 정제의 각 고리를 표준화로 바꾸는지 궁리하고 있다.

그러나 옷의 정제된 고부가가치는 양체, 제판은 경험에 의존하는 인공 에피소드, 각 사람의 체형에 미세한 차이, 낙타 등, 맥주배 형태 등등, 밀리리의 차이는 터무니없다.

모든 스승과 외국 전문가들은 장대리에게 이 기능을 속성할 수 없다고 말했다.

어쩔 수 없이 그는 자신의 시간 연구를 통해 반복적으로 개선을 시도한 끝에 5분 동안 19개 부위를 측정하면 한 사람의 체형 세부 방법을 정확하게 파악할 수 있다.

이 방법은 ‘ 양이 빨라 ’ 라고 부르는데, 오늘날에는 여전히 적정량체의 표준 방법이다.

기술 난관을 극복하고 난제를 보급하다.

당초 레드 넥 정제 업무를 할 때 자주 문점과 동시에 주문을 내려 뒷면에 원단이 부족한 경우가 많았다.

장대 이상은 프로세스 전체의 패키지 정보화를 최초로 국외에서 기술을 도입하려고 시도했으나 해외에서도 성숙플랫폼이 발견되지 않았고, 0부터 연구를 해야 하며, 매 디테일부터 시작해 개별적인 데이터에서 공통성을 찾는다.

시장이 잘 나가는 2003부터 불황의 2013, 10년 동안 자유자금 2조6억 투입, 무수한 실패와 반복을 거쳐 대규모 정화된 레드칼라 공장은 이미 완료되었으며, 동시에 판매 운영, 회사 관리, 조직 구성, 생산 체계의 전체적인 전환을 했다.

당초 레드넥을 앞선 브랜드에 비해 적령은 적어도 10년이 넘었다.